对此，旷视高级副总裁、物流业务事业部总经理徐庆才表示：“旷视很高兴能助力日本制造企业实现智能化仓储和搬运。改造后的仓库不仅拣选错误率降低、人货安全度提高，还能不间断运营，让企业不再受限于不断高企的人力成本。2020年，尽管面对疫情带来的巨大挑战，旷视依旧实现了海外智慧物流项目的成功交付，未来旷视会进一步加大海外物流市场的拓展力度。”
智能仓每天不间断运转16小时
旷视在日本落地的首个智能仓库项目，是典型的制造业应用场景，覆盖原材料收货、存储、出库、产线装配全流程。
在智能化改造前，仓库全部流程均由人工完成，作业人员需要配合产线生产采用双班倒，运营成本高，并且人工操作的错误难以避免。
针对该仓库特点与改造需求，旷视设计了完整的智慧仓储解决方案：在旷视机器人网络操作系统――河图（HETU）的统一调度下，旷视物料搬运机器人（AGV）以及来自第三方的机械臂、磁条导航AGC（Automated Guided Cart）等自动化设备无缝对接，相互协作，完全替代人工，自动完成仓储及搬运作业，保障了仓库每天长达16小时的正常运转，极大地降低了物料拣选错误率与仓库运营成本。
河图能够根据机器人的不同情况自动设计不同的行走策略：如果机器人满载，为保证平稳会降低行走速度；如果机器人空车，则会加快运行速度以提高效率。设备运维也在河图的调度下自动完成，避免了人工巡查的低效操作。
高标准定制产品，充分保障运行安全
日本汽车零部件制造业巨头对仓储系统的效率、稳定性和安全性要求极高，其中安全性标准甚至超出了欧盟规定。为此，旷视自研机器人根据客户需求进行定制，加装了避障激光传感器，支持速度与避障策略的动态调节，避障灵敏度进一步提升。
值得一提的是，旷视河图支撑起了多样化设备的整体协作与调度，确保设备高效响应上层订单需求，并以最优路径完成任务；同时避免设备间的冲突，保障了设备、货物和人员的安全。
旷视智慧物流解决方案不断落地海外市场
智能制造时代，消费个性化驱动企业寻求更具柔性的生产方式。面对不断加剧的竞争压力，全球各地的汽车及零部件制造企业，都在积极借助AI、机器人等新技术进行智能仓储升级，实现降本、增效、提质。
旷视为制造企业打造的智能仓储解决方案，颠覆了传统汽车零部件行业的产线仓储方式，不仅降低了用工成本，也减少了人员操作中的失误率，让产品装配完好率与作业安全性更有保障，为新冠疫情后的经济复苏提供了助力。
截至目前，旷视智慧物流业务不仅在国内不断深耕食品医药、鞋服、智能制造等行业，为徐福记、梦燕、亿阳纺织、一汽富维等百余家企业的智能化升级助力，还成功扩展至新加坡、日本、韩国、阿联酋等多个国家和地区。此前，在土地稀缺、人力成本高昂的新加坡，旷视为储存易迷你仓集团（Store Friendly）定制了包含旷视搬运机器人、河图系统、智能安全系统等软硬件一体化的整体解决方案，打造了7×24小时自助存取的无人仓，空间利用率提升2倍，帮助客户实现了仓储自动化和服务体验的提升。
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